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一、技術(shù)詳情
當(dāng)溶液中pH值在10.8～11.5時(shí)，溶液中銨離子將轉(zhuǎn)變成游離氨，此時(shí)廢水中的氨通過蒸汽汽提的方法易于從液相進(jìn)入氣相，進(jìn)入氣相的氨與稀硫酸反應(yīng)生成硫酸銨，生成的硫酸銨可作為催化劑制備過程中的原料回用，從而達(dá)到廢水脫氨的目的。本技術(shù)在蒸汽汽提脫氨法基礎(chǔ)上將熱泵技術(shù)、閃蒸技術(shù)和傳統(tǒng)的蒸汽汽提技術(shù)有機(jī)地結(jié)合在一起，開發(fā)熱泵蒸汽循環(huán)減壓汽提脫氨技術(shù)，采用新型復(fù)合汽提脫氨塔，提高了脫氨效率；采用蒸汽循環(huán)熱泵和蒸汽噴射壓縮器組成熱泵機(jī)組，大幅度降低了蒸汽消耗量；采用真空閃蒸熱量回收技術(shù)，避免了傳統(tǒng)工藝使用換熱器引起的堵塞問題。
二、技術(shù)優(yōu)勢(shì)
（1）將汽提脫氨技術(shù)、節(jié)能熱泵技術(shù)、真空閃蒸技術(shù)集成創(chuàng)新。
（2）將汽提脫氨后廢水經(jīng)過兩次減壓閃蒸技術(shù)，以進(jìn)一步降低脫氨廢水中的氨氮含量。
（3）采用的吸收塔，將汽提后攜帶有氨氮的蒸汽用稀硫酸吸收，吸收后形成的硫酸銨作為分子篩合成過程中的原料使用，而經(jīng)過吸收后重新變得潔凈的蒸汽通過熱泵機(jī)組增壓后作為汽提蒸汽循環(huán)使用，從而逐漸的降低了蒸汽消耗量，明顯地降低了分子篩生產(chǎn)的成本。
三、適用范圍
適用于處理石油、化工、冶金等行業(yè)產(chǎn)生的高氨氮廢水，尤其適合廢水處理量大、氨氮含量高以及廢水中懸浮物含量高等情況。
四、工藝流程
1、將預(yù)處理后的氨氮廢水與脫氨后的廢水經(jīng)過閃蒸的蒸汽通過文丘里噴射器直接加熱后，加入堿液調(diào)節(jié)pH值后，送入脫氨塔汽提段的頂部，與脫氨塔汽提段底部來(lái)的蒸汽進(jìn)行逆流接觸，汽、液兩相在塔內(nèi)的填料層發(fā)生傳質(zhì)，廢水中的游離氨氣進(jìn)入汽相。
2、脫氨后的廢水進(jìn)行閃蒸降溫，閃蒸產(chǎn)生的蒸汽再進(jìn)入文丘里噴射器和高氨氮廢水混合加熱預(yù)處理的高氨氮廢水，實(shí)現(xiàn)脫氨前廢水和脫氨后廢水的熱量交換。閃蒸后的脫氨廢水溫度降至60℃左右排放。
3、脫氨塔頂部出來(lái)的含氨蒸汽經(jīng)過蒸汽循環(huán)熱泵增壓后進(jìn)入吸收塔進(jìn)行氨氣吸收。吸收塔同樣為逆流設(shè)計(jì)，含氨蒸汽由塔下部進(jìn)入塔內(nèi)，循環(huán)吸收液經(jīng)硫酸循環(huán)液泵由塔上部進(jìn)入塔內(nèi)。在吸收塔的填料層中汽、液相發(fā)生傳質(zhì)及酸堿中和反應(yīng)，且反應(yīng)為放熱反應(yīng)，所放出熱量最終產(chǎn)生部分蒸汽，在脫氨過程中得到充分利用。
4、蒸汽中的氨被硫酸循環(huán)吸收液所吸收，重新變得潔凈的蒸汽，以及硫酸和氨反應(yīng)放熱產(chǎn)生的蒸汽一道經(jīng)過蒸汽噴射器，由公用工程來(lái)的補(bǔ)充蒸汽引射增壓后，送入到汽提脫氨塔循環(huán)使用。
5、硫酸循環(huán)吸收液攜帶著中和反應(yīng)產(chǎn)物硫酸銨進(jìn)入塔底。
6、當(dāng)循環(huán)液的pH值到達(dá)一定條件時(shí)，將吸收循環(huán)溶液送到分子篩制備單元，作為原料使用。